Comment fabriquer de l'encre flexographique — ou y a-t-il une meilleure question à se poser ?

Apprendre à fabriquer de l'encre flexographique semble une première étape logique pour mieux maîtriser ses coûts d'impression et la qualité des couleurs. Cependant, cette recherche peut s'avérer complexe et mêler chimie industrielle et tâches quotidiennes d'atelier d'impression. La véritable solution réside dans la définition précise du problème à résoudre.

La plupart des transformateurs de sacs et d'emballages en papier n'ont pas besoin de fabriquer eux-mêmes l'encre flexographique. Il leur suffit de sélectionner une encre compatible, fournie par un prestataire, adaptée à leur support et à leur presse, puis de la préparer et de l'ajuster correctement pour chaque commande. Dissocier la fabrication de l'encre du calibrage des couleurs et de la préparation côté presse permet de gagner du temps, de réduire les défauts et d'éviter des essais et erreurs coûteux.

J'ai passé des années à aider des clients à choisir et à configurer des machines d'impression flexographique pour la production de sacs en papier. Presque systématiquement, lorsqu'un client me demande « comment fabriquer de l'encre flexographique », la conversation révèle rapidement un besoin sous-jacent différent. Permettez-moi de vous présenter les distinctions les plus importantes, ainsi que les étapes de diagnostic qui permettent de résoudre concrètement les problèmes rencontrés sur la presse.

Quelles sont les trois tâches que les gens confondent lorsqu'ils recherchent « Comment fabriquer de l'encre flexographique » ?

Lorsqu'on recherche une recette d'encre flexographique, on a généralement l'un des trois objectifs suivants en tête, sans toujours savoir lequel. Mélanger ces objectifs entraîne du gaspillage de matériaux, des risques pour la sécurité et des défauts d'impression persistants.

Les trois tâches sont : (1) fabrication d'encre à partir de matières premières, (2) correspondre à une couleur cible spécifique, et (3) préparation d'une encre finie pour l'impressionChacune requiert des compétences, des équipements et des dispositifs de sécurité totalement différents. La plupart des convertisseurs n'ont besoin que des tâches deux et trois.

1. Fabrication d'encre flexographique à partir de matières premières

La fabrication industrielle d'encres consiste à combiner des pigments, des résines, des solvants ou de l'eau, des additifs et des tensioactifs dans des conditions contrôlées.¹ Il s'agit d'un procédé chimique. Il requiert une expertise en formulation de laboratoire, un approvisionnement en matières premières, des équipements de dispersion et de broyage précis, des tests de contrôle qualité et le strict respect des réglementations environnementales et de sécurité.

Tenter de reproduire ce procédé dans une usine de transformation sans formation ni équipement adéquats comporte des risques importants :

• Dispersion pigmentaire irrégulière entraînant des variations de couleur et des défauts d'impression
• Incompatibilité chimique provoquant une instabilité de l'encre, du moussage ou une mauvaise adhérence
• Risques pour la santé et la sécurité due à une mauvaise manipulation des solvants, des pigments ou des additifs
• Non-conformité réglementaire affectant à la fois la sécurité des travailleurs et la certification des produits finis

Ma recommandation : À moins d'envisager un investissement dans une unité de production d'encre dédiée, dotée de chimistes qualifiés et respectant les normes réglementaires, il est préférable de confier la fabrication d'encre à des fournisseurs spécialisés. Je ne fournis ni formules d'encre ni proportions de matières premières, et je recommande la prudence face à toute source proposant une « recette universelle » pour l'encre flexographique industrielle.

2. Correspondance avec une couleur cible

La correspondance des couleurs est le processus de mélange d'encres de base (généralement issues du système d'encres d'un fournisseur) pour obtenir une couleur Pantone, de marque ou personnalisée spécifique. Cela nécessite :

• Guide de mélange des couleurs ou logiciel de gestion des encres d'un fournisseur
• Échelles calibrées pour une mesure précise des ratios
• Barres de tirage ou outils de mesure pour la comparaison visuelle et instrumentale
• Expérience de lecture des couleurs sous un éclairage standardisé

De nombreux transformateurs de taille moyenne gèrent en interne la correspondance des couleurs après avoir été formés par leur fournisseur d'encre. C'est une compétence, pas un diplôme de chimie.

3. Préparation de l'encre finie pour l'impression

C’est la tâche que la plupart des opérateurs doivent réellement maîtriser. Elle comprend :

• Dilution ajuster la viscosité de l'encre à la viscosité appropriée en utilisant le diluant ou le solvant recommandé par le fournisseur.
• Mesure de la viscosité avec une coupe Zahn ou un outil similaire à température constante
• Ajustement du pH (pour les encres à base d'eau) afin de maintenir la stabilité pendant l'impression
• Ajout de retardateurs ou d'accélérateurs en fonction des conditions de séchage et de la vitesse de la presse

Comprendre cette distinction est l'étape la plus précieuse avant de passer une autre heure à chercher une recette d'encre.

Pourquoi devriez-vous commencer par la compatibilité plutôt que par une recette ?

J'ai vu des clients commander de l'encre uniquement en fonction du prix, pour ensuite constater qu'elle n'adhérait pas à leur papier, séchait trop lentement sur leur presse ou bavait lors de l'empilage. Le problème ne venait pas de la composition de l'encre, mais d'une incompatibilité entre l'encre et le reste du système de production.

Avant de choisir ou de modifier une encre flexographique, il est indispensable de vérifier sa compatibilité avec votre support, votre système d'encrage, la configuration de votre presse et sa capacité de séchage. Se baser sur une recette ou un taux de dilution sans avoir préalablement répondu à ces questions risque souvent de créer plus de problèmes qu'il n'en résout.

Les questions de diagnostic que je pose aux clients

Lorsqu'un client nous contacte concernant un problème de qualité d'impression ou demande des conseils sur l'encre, je lui pose une série de questions structurées. Ces questions ne sont pas posées au hasard : chacune est liée à une variable qui influe directement sur le résultat d'impression.

1. Quel est le substrat ? Papier kraft, carton blanc, couché ou non couché, à contenu recyclé ? L’énergie de surface et la porosité diffèrent considérablement et déterminent la façon dont l’encre est absorbée, adhère et sèche.
2. Le substrat a-t-il subi un traitement de surface ? Le traitement corona ou les revêtements modifient le comportement de mouillage de l'encre. Une encre qui fonctionne sur du papier kraft non traité peut mal fonctionner sur du papier couché, et inversement.
3. Système d'encre à base d'eau ou à base de solvant ? C’est une condition non négociable pour garantir la compatibilité. Mélanger les systèmes ou utiliser un diluant inadapté entraîne des problèmes immédiats : mauvaise adhérence, formation de mousse ou obstruction des alvéoles anilox.
4. Que recommande le fournisseur d'encre ? Tout fournisseur d'encre digne de ce nom fournit des fiches techniques (FT) indiquant les plages de viscosité recommandées, les taux de dilution, les niveaux de pH et les supports compatibles. Commencez par consulter ces fiches, et non par utiliser une formule générique trouvée sur Internet.
5. Quelle est la couleur et la qualité d'image cibles ? Couleurs d'accompagnement, couleurs quadri, aplats de couleur, textes fins, dégradés de demi-teintes : chacune requiert une épaisseur de film d'encre, des spécifications anilox et une viscosité différentes.
6. Quelles sont les spécifications de l'anilox ? Le nombre de lignes (LPI) et le volume cellulaire (BCM) contrôlent directement le transfert d'encre.² Un décalage entre la viscosité du rouleau anilox et celle de l'encre est l'une des causes les plus fréquentes d'une faible densité d'impression ou d'une impression de mauvaise qualité.
7. Quelle est la vitesse de la presse ? Des vitesses plus élevées réduisent le temps de transfert et de séchage de l'encre. Une encre dont la viscosité est optimale à 80 m/min peut ne plus convenir à 150 m/min.
8. Quelles sont les conditions de séchage ? La capacité du séchoir à air chaud, la distance entre les stations, la température ambiante et l'humidité sont autant de facteurs qui influent sur le séchage de l'encre. Un séchage insuffisant provoque des bavures, des blocages et des décalages — des problèmes qu'aucun ajustement de la viscosité ne peut résoudre à lui seul.

La dilution ou l'ajustement de la viscosité peuvent-ils résoudre tous les problèmes d'impression ?

C'est l'une des idées fausses les plus tenaces que je rencontre. Un opérateur constate un défaut (couleur délavée, définition médiocre, bavures) et ajoute immédiatement de l'eau ou du solvant pour « corriger » la viscosité. Parfois, cela fonctionne. Souvent, cela empire les choses.

La dilution ne modifie qu'une seule variable dans un système à plusieurs variables. Des problèmes d'homogénéité des couleurs, de définition, de séchage lent et de bavures peuvent résulter de l'interaction de plusieurs facteurs liés au choix de l'encre, à sa manipulation, aux spécifications du rouleau anilox, à la vitesse d'impression et aux performances du séchoir. Considérer la viscosité comme une solution miracle conduit à des essais répétés et à un gaspillage de matière.

Défauts courants et leurs causes réelles

Voici un résumé simplifié des problèmes que j'ai aidé mes clients à résoudre — et pourquoi la solution consistait rarement à « simplement ajouter de l'eau ».

L'effet d'interaction

Ce qui rend le dépannage en flexographie difficile, c'est l'interaction de ces variables. Par exemple :

• Réduction de la viscosité peut améliorer la régularité du transfert d'encre, mais simultanément affaiblir la densité de couleur et séchage lent (plus de solvant à évaporer).
• Augmenter la vitesse de la presse améliore la productivité mais réduit le temps de séchage et modifie le comportement de transfert d'encre à l'interface anilox-plaque.
• Passer à un anilox plus fin améliore la définition mais réduit le volume d'encre, ce qui pourrait nécessiter une encre plus pigmentée ou une dilution plus faible.

C’est pourquoi je conseille toujours aux clients de changer une variable à la fois Effectuez un test d'impression contrôlé avant de passer à une échelle supérieure. Modifier plusieurs paramètres simultanément empêche d'identifier quel changement a réellement aidé — ou causé un nouveau problème.

À quoi ressemble un cas de dépannage réel ?

Je souhaite partager un cas anonymisé issu de notre service client. Les détails sont volontairement abrégés afin de protéger le client, mais le processus de diagnostic et le résultat sont représentatifs de ce que nous rencontrons régulièrement.

Un fabricant de sacs en papier rencontrait des problèmes persistants d'incohérence des couleurs, de faible netteté d'image et de bavures sur les sacs finis. Après plusieurs essais infructueux de dilution et de changement d'encre, le problème a été résolu en vérifiant systématiquement la compatibilité du support, en sélectionnant une encre mieux adaptée, en suivant les instructions du fournisseur, en optimisant les paramètres du séchoir et en validant le tout par des impressions tests successives.

La situation

Le client utilisait une machine d'impression flexographique multicolore sur des sacs en papier kraft. Il s'était approvisionné en encre auprès d'un fournisseur local, principalement en fonction du prix. Les premières impressions semblaient acceptables, mais dès les premiers tirages, il a constaté :

• Changement de couleur entre le début et la fin de chaque rouleau
• Perte de détails fins dans les zones de texte et de logo
• Fumage sur les sacs lors de l'empilage et du regroupement

La mauvaise approche

L'opérateur, par réflexe, ajuste sans cesse la viscosité : ajout d'eau, puis de concentré, puis changement de marque de diluant. Chaque modification apportait une amélioration temporaire, suivie d'un nouveau problème. Pendant plusieurs semaines, le client a ainsi consommé une quantité considérable d'encre, de papier et de temps d'impression lors d'essais non contrôlés.

Le processus de diagnostic

Lorsque le client nous a contactés, j'ai passé en revue les questions de compatibilité mentionnées ci-dessus. Nous avons identifié plusieurs problèmes interdépendants :

• L'encre avait été formulée pour des supports couchés, mais le client imprimait sur kraft non couché — entraînant une mauvaise adhésion et une absorption irrégulière
• La viscosité était en cours d'ajustement. sans mesurer — l'opérateur estimait au toucher
• La température du sèche-linge avait été réglé bas pour économiser l'énergie, insuffisante pour la vitesse de presse utilisée
• Personne n'avait consulté la fiche technique du fournisseur d'encre pour connaître la plage de viscosité ou le pH recommandés.

La résolution

En collaboration avec le client et son fournisseur d'encre, nous avons recommandé les étapes suivantes, mises en œuvre une à une avec des impressions de test entre chaque étape :

1. Je suis passé à une encre formulée pour le papier kraft non couché. — amélioration immédiate de l'adhérence et de la consistance de la couleur
2. Respect de la plage de viscosité recommandée par le fournisseur L'utilisation d'une tasse Zahn a éliminé les incertitudes.
3. Augmentation de la température et du débit d'air du sèche-linge pour correspondre à la vitesse de la presse — problème de bavures résolu
4. pH contrôlé à intervalles réguliers pendant le déroulement (système à base d'eau) — couleur stabilisée sur toute la longueur du rouleau

Résultat : des couleurs stables, une image nette et précise, aucune bavure et une réduction significative du gaspillage d’encre. Aucune « recette » d’encre n’a été nécessaire. Aucune formulation chimique n’a été employée. La solution a consisté en un alignement systématique des compatibilités et un réglage contrôlé.

Questions fréquemment posées

Puis-je fabriquer de l'encre flexographique dans mon usine de sacs en papier ?

La fabrication d'encre flexographique exige une expertise chimique pointue, des équipements de dispersion, des instruments de contrôle qualité et le respect des réglementations en vigueur. La plupart des transformateurs de sacs en papier s'approvisionnent auprès de fournisseurs qualifiés et privilégient la correspondance des couleurs et la préparation côté presse. Je recommande de consulter un fabricant d'encre professionnel plutôt que de tenter une formulation en interne.

Quelle viscosité dois-je utiliser pour l'encre flexographique sur papier kraft ?

Il n'existe pas de valeur de viscosité universelle. La plage optimale dépend du type d'encre, des spécifications de l'anilox, de la vitesse d'impression et de la capacité de séchage. Commencez toujours par la plage de viscosité recommandée dans la fiche technique de votre fournisseur d'encre, mesurez la viscosité à l'aide d'une coupelle de viscosité calibrée et ajustez-la par des impressions de test contrôlées.

Pourquoi mon encre flexographique bave-t-elle sur les sacs en papier après l'impression ?

Les bavures sont généralement dues à un séchage insuffisant, et non à la formulation de l'encre. Vérifiez la température et le débit d'air de votre séchoir, assurez-vous que la vitesse de votre presse ne dépasse pas la capacité du séchoir, vérifiez que vous utilisez un système d'encre compatible avec votre support et que la viscosité se situe dans la plage recommandée par le fournisseur.

Dois-je utiliser une encre flexographique à base d'eau ou à base de solvant pour les emballages alimentaires ?

Cela dépend de vos exigences réglementaires spécifiques, du support et de la configuration de votre presse. Les encres à base d'eau sont largement utilisées pour les emballages papier destinés au contact alimentaire en raison de leurs faibles émissions de COV, mais leur conformité aux normes de sécurité alimentaire applicables sur votre marché doit être vérifiée. Consultez votre fournisseur d'encre et un organisme de contrôle agréé.

Comment choisir le bon fournisseur d'encre flexographique ?

Évaluez les fournisseurs en fonction des tests de compatibilité avec les substrats, de la qualité des fiches techniques, du support en matière de correspondance des couleurs, des recommandations concernant la viscosité et le pH, de la réactivité face aux problèmes et de la documentation réglementaire. Demandez des quantités d'essai et effectuez des impressions tests contrôlées sur votre substrat et votre presse avant de passer des commandes importantes.

Conclusion

La question « comment fabriquer de l’encre flexographique » révèle généralement un besoin plus profond : obtenir une qualité d’impression constante et sans défaut sur vos sacs ou emballages en papier. Pour la plupart des transformateurs, la réponse n’est pas une recette d’encre, mais une approche systématique. choisir une encre compatible, le préparer conformément aux instructions du fournisseur, et en l'alignant sur votre support, votre rouleau anilox, la vitesse de pressage et les conditions de séchage.

Si vous rencontrez des problèmes d'incohérence des couleurs, de définition ou de séchage sur votre ligne d'impression flexographique, je vous encourage à commencer par les questions de diagnostic mentionnées ci-dessus. Et si vous évaluez une nouvelle machine d'impression flexographique — ou si vous modernisez votre ligne actuelle — Contactez-nous chez MTED Avec les spécifications de vos sacs, les détails de vos supports et vos objectifs de production, nous vous aiderons à configurer une solution d'impression qui vous garantira des performances optimales dès le premier jour.